一、概述

钠电池的正负极电极片制造工艺与锂电池相似，基本上可以沿用锂电现有的生产设备及生产工艺。

目前，钠离子电池的制造普遍采用与锂离子电池相同的湿法工艺，包括电极制备（混料、涂布、干燥、溶剂回收、辊压、裁切、电极真空干燥），电池组件（叠片或卷绕、焊接、入壳、封口、注液等）和电池化学激活（预充电、化成、老化等）。

现有钠电池电极制备工艺存在以下不足：

①　能源浪费：湿法涂布和随后的干燥需要消耗电池制作总能源的约51%。

②　环境污染：电极浆料混合过程中需要使用大量的NMP（N-甲基吡咯烷酮），然后在干燥时挥发，因此必须建立回收装置，否则造成环境污染。这个过程也会导致制造成本上升。

③　电极容易分层：在溶剂蒸发过程中，粘结剂和导电剂会由于毛细作用扩散到电极表面附近并形成团聚，而活性材料会沉淀。这会导致电极分层，从而损害电极中导电网络的构建，并降低活性材料和集流体之间的结合强度。

④　电极厚度有限：采用湿法涂布技术制造的电极存在裂纹、分层和柔韧性差等问题，尤其是在制备厚电极时，这些问题会被放大。因此，电极厚度受到限制，进而影响电池的容量。

二、干法电极制造工艺

与湿法电极工艺相比，不使用溶剂、不需要烘干、也无须溶剂回收装置，因此，设备更简单、占地面积更小、能耗更低、没有有机物排放。

干法电极技术是将正负极颗粒与聚四氟乙烯（PTFE）固态粘结剂混合、经过纤维化后，再连续辊压制成自支撑薄膜。

目前，钠离子电池的制造工艺主要包括：

前段：电极制备（混料、涂布、干燥、溶剂回收、辊压、裁切、电极真空干燥）

中段：电池组件（叠片或卷绕、焊接、入壳、封口、注液等）

后段：电池化学激活（预充电、化成、老化等）

本技术用于前段的电极制备，对现有电池制造工厂的中段和后段不产生影响，既有产线替代成本低，可操作性强；同时，电池生产设备占地减少70%，生产成本下降20%，投资成本下降35%，替代效益立竿见影。